Casus Knacktus Gummituch
Eines der größten Einflussfaktoren im Offsetdruck ist das Gummituch. Fakt ist: Ohne ein vernünftiges Gummituch kann nicht Qualitativ und Stabil produziert werden. Ist die Druckerei ISO Zertifiziert und macht aktives PSO ( Prozess Standard Offset) so ist das Gummituch ein wichtiger Bestandteil des Prozesses. Viele Drucktechnische Problem können durch das Gummituch verursacht werden, doch als erstes sollten man einiges über das Gummituch und deren Eigenschaften wissen.
In der ISO 12636 ist das Gummituch verankert. Ich möchte, die aus meiner Sicht wichtigsten Eigenschaften, kurz Vorstellen und erläutern.
Die meistens kompressiblen Gummitücher heutzutage verwenden das Hohlkugel- Verfahren ( Microsphere). Durch dieses Verfahren werden vor allem:
- Planstabilität
- Dicketoleranzen
-Dimensionsstabilität
- Dämpfungsverhalten ( bei Knautschern)
verbessert, da mit geschlossenden Zellen gearbeitet wird.
Außerdem sollten die Kanten versiegelt sein , damit kein Waschmittel eindringen kann.
Nun kommen wir zur Deckschicht. Diese sollte folgende Eigenschaften aufweisen:
- gute Quellbeständigkeit ( Waschmittelresitent)
- gute Benetzungseigenschaft ( Farbe und Feuchtmittel gleichermaßen gut transportieren)
- gutes Quick Release Verhalten.
Auf das Quick Release Verhalten oder auch Adhäsion genannt, möchte Ich einmal näher betrachten.Die Adhäsionsneigung wird im wesentlichen durch die Gummideckplatte und deren Oberflächenstruktur beeinflußt. Im Bogenoffset haben sich geschliffen ( Rauhigkeit 8-10µm) und feingeschliffen (Rauhigkeit 3-5 µm) durchgesetzt. Allerdings nehmen auch Papierdicke, Papiersorte, Maschinengeschwindigkeit, Farbe, Farbmenge, Feuchtmittel und Pressung einfluß auf den QR.
Praxis:
Durch die Vielfältigen Materialien, Formate und Grammaturen ist es ratsam immer min 2 Sorten Gummitücher vor Ort zu haben um mögliche Fehlerquellen schnell auszuschließen. Auf das Thema Laufrichtung werde ich jetzt nicht näher eingehen, weil 99% aller Druckereien Ihre GT schon auf Format und Amiert kaufen. Dadurch sollte es nicht vorkommen Kettfäden - Schußfäden und Lauf und Dehnrichtung zu verwechseln.
Ganz wichtig ist der Richtige Aufzug und das Anzugsmoment. Das Gummituch sollte immer Schmitzringhoch oder zu Anfang etwas über( 0,03mm ) stehen. Es sollten Kalibrierte Unterlagbögen in einer Schiene verwendet werden, die nicht über die Zylinderhinterkante heraus gehen, sondern Stufenweise an der Kante enden.( Durch ein Umknicken der Unterlage am Ende kommt es zu einer Erhöhung. dann wacklt das GT zu hoch am Ende und es könnte ein prellen der Zylinder entstehen. Dadurch können Mikrostreifen und Passerdifferenzen entstehen.)
Hat man das Gummituch eingespannt sollten man es immer Mittig im Zylinderkanal stellen. D.H. Vorderkante und Hinterkante sollte gleichmäßig viel in der Spannleiste liegen.So kann man das GT noch etwas in der Richtung ändern, falls mal ein Loch entstanden ist.
Nun hat man das GT mit den vom Hersteller empfohlenen Anzugsmoment angezogen.Aus der Praxis ist bekannt, dass Viele dieses nicht machen.Ist das GT nicht richtig gespannt oder zu Hoch aufgezogen, bekommt man Technische Probleme. Alle Maschinenhersteller haben es zigmal Getestet und deshalb sollte man es Vorschriftsmäßig machen.
Eine Überprüfung der Höhe des GT sollte Stichprobenartig gemacht werden und besonders, bei Wechsel der Sorte.
Hat man den richtigen Anzugsmoment gewählt und angezogen, läßt man die Maschine noch etwas auf Druck ohne Farbe laufen. Dann nochmals nachziehen.nach ca 3000 Bogen sollte man es nochmal nachziehen. Normalerweise sollte es nicht öfter als 3-4mal nachgezogen werden müssen.
Die Standzeiten eines Gummituches sind Grundverschieden und sollten pro Maschine und Druckwerk separat protokolliert werden. eventuell mit kleinen Hinweisen "Warum gewechselt" Das Protokollieren hilft bei Qualitäts und Kostenanalyse.
Ein Gut eingespanntes Gummituch ist eine Grundvoraussetzung für einen optimalen Produktionsablauf. Ebenso wichtig ist die Einstellung der Schmitzringpressung und der Druckbeistellung. Durch ein Kissprint oder Fläche / Wolke könnt ihr schnell herausfinden ob die Pressung in Ordnung ist. Dabei druck man ohne Feuchtung. Stellt die Druckbeistellung etwa 0.07mm unter das eingebende Mass und geht dann Step by Step weiter nach Oben, bis ihr eine Fläche habt. Sollte die Fläche nicht bei den normalen Wert entstehen, aber das Gummituch ist Vorschriftsmäßig aufgezogen, sollte man die Pressung überprüfen lassen. Durch ständige Überpressung verschleißen, die Gummitücher und Mechanischen Teile schneller.
Drucktechnische Probleme wie Dublieren, Streifen, Tonwertzunahme, Modling, Punktzuwachs Passertoleranzen können durch ein schlechtes oder nicht Vorschriftsmäßiges eingespanntes Gummituch und Pressungseinstellungen entstehen.
In der ISO 12636 ist das Gummituch verankert. Ich möchte, die aus meiner Sicht wichtigsten Eigenschaften, kurz Vorstellen und erläutern.
Die meistens kompressiblen Gummitücher heutzutage verwenden das Hohlkugel- Verfahren ( Microsphere). Durch dieses Verfahren werden vor allem:
- Planstabilität
- Dicketoleranzen-Dimensionsstabilität
- Dämpfungsverhalten ( bei Knautschern)
verbessert, da mit geschlossenden Zellen gearbeitet wird.
Außerdem sollten die Kanten versiegelt sein , damit kein Waschmittel eindringen kann.
Nun kommen wir zur Deckschicht. Diese sollte folgende Eigenschaften aufweisen:
- gute Quellbeständigkeit ( Waschmittelresitent)
- gute Benetzungseigenschaft ( Farbe und Feuchtmittel gleichermaßen gut transportieren)
- gutes Quick Release Verhalten.
Auf das Quick Release Verhalten oder auch Adhäsion genannt, möchte Ich einmal näher betrachten.Die Adhäsionsneigung wird im wesentlichen durch die Gummideckplatte und deren Oberflächenstruktur beeinflußt. Im Bogenoffset haben sich geschliffen ( Rauhigkeit 8-10µm) und feingeschliffen (Rauhigkeit 3-5 µm) durchgesetzt. Allerdings nehmen auch Papierdicke, Papiersorte, Maschinengeschwindigkeit, Farbe, Farbmenge, Feuchtmittel und Pressung einfluß auf den QR.
Praxis:
Durch die Vielfältigen Materialien, Formate und Grammaturen ist es ratsam immer min 2 Sorten Gummitücher vor Ort zu haben um mögliche Fehlerquellen schnell auszuschließen. Auf das Thema Laufrichtung werde ich jetzt nicht näher eingehen, weil 99% aller Druckereien Ihre GT schon auf Format und Amiert kaufen. Dadurch sollte es nicht vorkommen Kettfäden - Schußfäden und Lauf und Dehnrichtung zu verwechseln.
Ganz wichtig ist der Richtige Aufzug und das Anzugsmoment. Das Gummituch sollte immer Schmitzringhoch oder zu Anfang etwas über( 0,03mm ) stehen. Es sollten Kalibrierte Unterlagbögen in einer Schiene verwendet werden, die nicht über die Zylinderhinterkante heraus gehen, sondern Stufenweise an der Kante enden.( Durch ein Umknicken der Unterlage am Ende kommt es zu einer Erhöhung. dann wacklt das GT zu hoch am Ende und es könnte ein prellen der Zylinder entstehen. Dadurch können Mikrostreifen und Passerdifferenzen entstehen.)
Hat man das Gummituch eingespannt sollten man es immer Mittig im Zylinderkanal stellen. D.H. Vorderkante und Hinterkante sollte gleichmäßig viel in der Spannleiste liegen.So kann man das GT noch etwas in der Richtung ändern, falls mal ein Loch entstanden ist.
Nun hat man das GT mit den vom Hersteller empfohlenen Anzugsmoment angezogen.Aus der Praxis ist bekannt, dass Viele dieses nicht machen.Ist das GT nicht richtig gespannt oder zu Hoch aufgezogen, bekommt man Technische Probleme. Alle Maschinenhersteller haben es zigmal Getestet und deshalb sollte man es Vorschriftsmäßig machen.
Eine Überprüfung der Höhe des GT sollte Stichprobenartig gemacht werden und besonders, bei Wechsel der Sorte.
Hat man den richtigen Anzugsmoment gewählt und angezogen, läßt man die Maschine noch etwas auf Druck ohne Farbe laufen. Dann nochmals nachziehen.nach ca 3000 Bogen sollte man es nochmal nachziehen. Normalerweise sollte es nicht öfter als 3-4mal nachgezogen werden müssen.
Die Standzeiten eines Gummituches sind Grundverschieden und sollten pro Maschine und Druckwerk separat protokolliert werden. eventuell mit kleinen Hinweisen "Warum gewechselt" Das Protokollieren hilft bei Qualitäts und Kostenanalyse.
Ein Gut eingespanntes Gummituch ist eine Grundvoraussetzung für einen optimalen Produktionsablauf. Ebenso wichtig ist die Einstellung der Schmitzringpressung und der Druckbeistellung. Durch ein Kissprint oder Fläche / Wolke könnt ihr schnell herausfinden ob die Pressung in Ordnung ist. Dabei druck man ohne Feuchtung. Stellt die Druckbeistellung etwa 0.07mm unter das eingebende Mass und geht dann Step by Step weiter nach Oben, bis ihr eine Fläche habt. Sollte die Fläche nicht bei den normalen Wert entstehen, aber das Gummituch ist Vorschriftsmäßig aufgezogen, sollte man die Pressung überprüfen lassen. Durch ständige Überpressung verschleißen, die Gummitücher und Mechanischen Teile schneller.
Drucktechnische Probleme wie Dublieren, Streifen, Tonwertzunahme, Modling, Punktzuwachs Passertoleranzen können durch ein schlechtes oder nicht Vorschriftsmäßiges eingespanntes Gummituch und Pressungseinstellungen entstehen.
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